Cleantron - Lijn 7

Het doel is de bouw van de nieuwe geautomatiseerde productielijn Lijn 7, die uitgerust is met een laserlasstation en brandveilige bufferopslag. Deze lijn is speciaal ontworpen voor de productie van batterijmodules met enkelzijdige lassen en aluminium busbars. De lijn vergroot de productiecapaciteit van Cleantron, verlaagt kosten en verhoogt de veiligheid van de batterijmodules. Hiermee wil Cleantron inspelen op de toenemende vraag naar batterijen voor LEV’s, bouwmachines en maritiem gebruik.

Eindrapportage 2026

INDD Batteries BV (handelend onder de naam Cleantron) leverde onderstaande eindrapportage bij ons aan.

Samenvatting

De doelstelling van het project is het opzetten en bouwen van een compleet nieuwe productielijn. 
Hiervoor zijn de volgende uitgangspunten cruciaal: - 
 

• De productielijn verwekt Lithium cellen van het type 21700 sleeveless 
• De productielijn moet geschikt zijn voor de productie van verschillen de productvarianten die wel dezelfde basisstructuur hebben 
• De productievolumes vereisen een hoge automatiseringsgraad waarbij de volgende stappen 
  compleet geautomatiseerd zijn: 
  • Het uitnemen van de Lithium cellen uit de verpakking 
  • Het scannen van de cellen (Cell ID via barcode of QR code) 
  • Het testen van de cellen (100%) 
  • Het plaatsen van de cellen in de cel-houder (spuitgiet deel) 
  • Het visuele controleren van de cellen in de cel-houder met een camerasysteem op de volgende aspecten: 
    • Aanwezigheid van de cel 
    • Polariteit van de cel 
  • Het plaatsen van de ‘cell inter connection tabs’ 
  • Visuele controle van de ‘cell interconnection tabs’ 
  • Het laserlassen van de ‘cell interconnection tabs’ op de Cel plus terminal and de cell minus terminal (de rand van de cel behuizing) 
• Een hoge mate van kwaliteitscontrole bij de handelingen die de operator moet uitvoeren 
  • Geautomatiseerde schroevendraaiers tbv de eindassemblage inclusief het opslaan van de kwaliteit kritische aspecten van de schroefverbindingen: 
    • Koppel 
    • Rotaties 
  • Een geautomatiseerde end of line test. Deze test controleert de volgende aspecten: 
    • Functionaliteit van de batterij inclusief het BMS 
    • Impedantie van de individuele cellen 
    • De kwaliteit van de elektrische verbindingen 

Het is de doelstelling dat productielijn uiteindelijk 1 cel per seconden kan verwerken. Initieel is een cyclus tijd van 10 seconden per cel voldoende. De automatisering is direct ontworpen voor de cyclustijd van 1 cel per seconden. 

Resultaten per mijlpaal

Mijlpaal 1: investeringsbeslissing

Deze is in oktober 2024 definitief genomen. De investeringsbeslissing is genomen op basis van de volgende order outlook:

• Een order voor een Europese Klant die postvoertuigen produceert 
• Een order tbv een Europe Klant die bouwmachines produceert 

Tevens ontwikkeld Cleantron een standaard batterij die op de productielijn geproduceerd zal worden. Deze batterij is ontwikkeld voor de bouwmachine markt en voor kleine stadsvoertuigen.

Mijlpaal 2: financieringsbeslissing 

Deze is in December 2024 genomen. Het project wordt grotendeels uit eigen vermogen van de groepsmaatschappij in combinatie met de IMKE subsidie gefinancierd.

Mijlpaal 3: bestellingen plaatsen

Deze mijlpaal afgerond. De productielijn is in delen bij verschillende leveranciers besteld. De belangrijkste delen zijn:

Neitraco: Automatisering van cel tot celstructuur 
Laserlassen: Hiervoor is gekozen voor een fiber laser station met een geavanceerd camerasysteem.

Trumpf Nederland: Het camerasysteem heeft 2 belangrijke functies: -

• Het detecteren van de ‘cell interconnection tabs’ 
• Het detecteren van de juiste las positie 

De fiber laser heeft een vermogen van 2000 Wat en is in staat om verschillende contouren te lassen. Hiermee kan een relatief brede lasverbinding gemaakt worden in combinatie met een kleine las penetratie. Dit is cruciaal voor een goede elektrische verbinding.

In house: Het las gereedschap is door Cleantron zelfontwikkeld. De productie hiervan is uitbesteed. Cleantron heeft in samenwerking met Trumpf het lasproces en de optie controle verder ingeregeld. Cleantron heeft zelf de EOL test ontwikkeld op basis van grotendeels bestaande componenten en een aantal tailored componenten en software. Tot slot heeft Cleantron een aantal gereedschappen tbv de eindassemblage zelf ontwikkeld.

Hioki: QC testapparatuur tbv open cel spanning en impedantie meeting 

Itech: QC testapparatuur tbv batterij test 

Lithium Safety Containers B.V.: Brandveilige units 

SAB-Cleco: Automatisering eindassemblage

Mijlpaal 4: component van de productielijn geleverd 

Alle oorspronkelijk voorziene componenten zijn geleverd. Op dit moment werken wij nog aan een test opstelling tbv het testen van de laserlas kwaliteit. Deze unit zal in Q3 toegevoegd worden. Verder wordt er gewerkt aan het continu verbeteren van het proces. Denk hierbij aan het verder afstemmen van de cyclus tijd van de verschillende process stappen en de introductie van hulp middelen voor de assemblage medewerker.

Realisatie en proces lay-out

De productielijn bestaat uit een aantal productiestations: 

• Het uitnemen van de Lithium cellen uit de verpakking
• Het scannen van de cellen (Cell ID via barcode of QR code) 
• Het testen van de cellen (100%) 
• Het plaatsen van de cellen in de cel-houder (spuitgiet deel) 
• Het visuele controleren van de cellen in de cel-houder met een camerasysteem op de volgende aspecten: 
  • Aanwezigheid van de cel 
  • Polariteit van de cel o Het plaatsen van de ‘cell inter connection tabs’ 
• Visuele controle van de ‘cell interconnection tabs’ 
• Het laserlassen van de ‘cell interconnection tabs’ op de Cel plus terminal and de cell minus terminal (de rand van de cel behuizing)

Belangrijke aspecten van het kwaliteitscontrole plan zijn: 

• 100% testen van alle gebruikte cellen 
• 100% track and trace ability van cellen tot het serie nummer van het eindproduct
• Een goed gecontroleerd lasproces met camera inspectie 
• Assemblage stations met een Fiam/Cleco schroevendraaier systeem. Ten behoeve van de kwaliteitswaarborging meten deze het aantal omwentelingen van een schroef en het uiteindelijke moment. Voor de lectrische verbindingen worden deze data ook opgeslagen. De medewerker krijgt instructies via een scherm waarop staat aangegeven welke schroef aangebracht moet worden.
• Een end of line test waarbij de respons van de batterij op specifieke belasting profielen getest wordt. Hiermee wordt ook de weerstand van de batterij gemeten, dit alle elektrische assemblage stappen goed verlopen zijn.

Knelpunten en kansen dat deze resultaten in de praktijk worden gebruikt

Het project heeft voornamelijk technische knelpunten rondom het Laserlassen. Het laserlassen moet extreem nauwkeurig gebeuren. Hierbij spelen de volgende risico’s: 

• De te lassen tab is niet aanwezig over vervormd. Dit wordt afgevangen door de camera controle. Probleem hierbij is dat deze controle momenteel nog veel tijd kost waardoor de cyclus tijd per cel op dit moment +/- 10s is. 
• Er is een risico dat er op de verkeerde plek op de rand van de cel gelast wordt waardoor een slechte verbinding ontstaat. Dit wordt afgevangen door a vision-systeem dat de exacte laslocatie bepaald. De methode hiervoor is in samenwerking met de laserlasstation leverancier bepaald. Hiervoor zijn ook uitgebreid testen uitgevoerd. Hierbij was de reflectie van het oppervlak van de cel en de tab een extra uitdaging. 
• Er kan slecht contact zijn tussen de te lassen oppervlaktes. De ‘lastooling’ moet ervoor zorgen dat dit contact gegarandeerd is. Dit wordt gerealiseerd door iedere cel individueel tegen de las tab te drukken. 

De bovenstaande knelpunten zijn inmiddels opgelost De productielijn is in maart in gebruik genomen. In Q4-2026 zal het lasinspectie station worden toegevoegd. Dit station valt buiten de IMKE subsidie doordat deze na het sluiten van het project wordt geïmplementeerd.

Bijdrage aan de doelstellingen van de IMKE-regeling

Het project draagt nadrukkelijk bij aan de hoofddoelstellingen van de IMKE-regeling: De nieuwe productielijn is een directe investering in de productiecapaciteit van state of the art batterijen voor toepassingen in de mobiliteit en bouwmachines. Daarbij draagt de investering direct bij aan noodzakelijk zijn voor de productie van onderdelen voor duurzame energieoplossingen. Tevens biedt de investering daarmee een versnelling en opschaling van de maakindustrie in Nederland voor cruciale groene technologieën. Tot slot biedt de investering de mogelijkheid voor de toeleveranciers van Cleantron om de technologie tbv de batterijen productie verder te verbeteren en versterken.

Eindresultaat en conclusie

Het eindresultaat is een goed lopende productie lijn die aan de vooraf gestelde eisen voldoet: 

• Cyclustijd van maximaal 10s per cell 
• Gecontroleerd proces 
• Goede kwaliteitswaarborging 

Cleantron is in staat geweest om dit om een zeer economische wijze te realiseren. De vertraging in het project werd voornamelijk veroorzaakt door vertragingen bij de ontwikkeling van de batterij en de toepassing. Cleantron is dan ook trots op het eindresultaat en o.a. dankzij de IMKE tot stand is gekomen.